冷拔鋼管是冷拔機在拉拔力的作用下通過一定形狀、尺寸的模具，使經過預處理后的熱軋鋼管發生加工硬化產生塑性變形而形成的。在整個冷拔機拔制過程中，由于多種因素的影響，會出現各種各樣的缺陷。為了提高冷拔鋼管的質量，降低廢品率，必須防止這些缺陷的產生。為此應在易產生缺陷的生產環節上加以控制。
冷拔鋼管的加工工藝流程：毛坯—酸洗—磷化—皂化—拉拔—校直。該工藝流程圖中冷拔鋼管關鍵工序有3個：毛坯選材；預處理過程中酸洗液 和磷化液的使用；拉拔過程中模具使用。
選擇毛坯料的著重點：①毛坯的表面質量，即銹蝕情況、氧化程度、表面是否凸凹不平等都會影響冷拔后的質量，可造成麻點、麻面、凸凹、劃溝等現象；②毛坯的內在質量， 如有夾渣、裂紋等，拔制后可造成裂縫、拔斷皺褶等；③毛料的形位公差如壁厚偏差、直線度、同軸度、圓柱度等過差都會影響冷拔后鋼管的質量；④加工余量的選擇，加工余量不宜太大，否則需經多道次的拉拔仍無法實現最終尺寸，卻使管材發生加工硬化、應力增大、塑性降低，從而降低了材料的機械性能。
模具設計時，要根據毛坯材質、壁厚、表面狀況的不同，設計每道次的壓縮余量和每道次所用模具的尺寸與管材的間隙，尤其要重點考慮拔制過程中模具與鋼管的相對裝夾位置。
經過上述幾個關鍵工序的分析及對生產實踐的總結，發現在冷拔加工過程中常見的缺陷有以下幾種：
(1)竹節
沿冷拔鋼管縱向呈周期性粗細不均現象，形狀類似竹節，產生原因主要是鋼管表面涂層不均造成拉拔時潤滑不良，摩擦系數發生變化。在生產中，摩擦系數的變化主要與鋼管的預處理磷化液、皂化液有關，磷化液配比不當或操作時間溫度不合適，均難以在鋼管表面形成具有一定強度和良好塑性、吸附性能好的磷化膜，皂化時難以形成滿足要求的堅固耐磨的潤滑層，造成拉拔困難，形成竹節狀態。
(2)抖紋
在拔制過程中，鋼管和模具系統發生抖動，在鋼管表面出現明暗交替的波浪形環痕而縱向壁厚波動，損壞模具并發出很大的聲響。產生抖動 的原因在于內模拉桿系統是一個彈性振動系統，當內模在變形區處于穩定位置時，作用在內模上的總摩擦力與拉桿彈性拉伸的反力相平衡。若在拔制過程中摩擦系數頻繁變化，則平衡狀態不斷改變，拉桿的彈性變形量和內模位置隨之不斷改變，結果引起內模拉桿系統的強迫振動而產生抖動。內模拉桿過細過長，內模位置過前過后以及變形量過大，或液壓系統出現問題等均可能發生抖紋缺陷。為防止抖紋產生，應提高預處理液的質量，正確調整模具的位置，避免使用過細過長的內模拉桿。
(4)橢圓
鋼管的橫截面呈橢圓。造成這種現象的原因是在拔制的過程中使用了模孔橢圓的模具。所以，要定期對模具進行檢驗，避免使用不合格模具。
由于冷拔管產品具有突出的優越性，冷拔產品產量越來 越 大，大有取代傳統的切削加工趨勢，所以，對冷拔產品的質量要求越來越高。這就要求在實際加工中加強對關鍵工序進行控制，以避免冷拔管在生產中產生缺陷。